Wszystkie konstrukcje metalowe stosowane w budownictwie muszą mieć niezawodną ochronę przed różnymi czynnikami środowiskowymi, a przede wszystkim przed korozją. Jakie materiały są do tego używane? Dowiedz się dalej.
Informacje ogólne
Korozja to proces fizyczny i chemiczny, w którym metal oddziałuje ze środowiskiem. Podczas tej reakcji zmieniają się właściwości materiału. W wyniku takich procesów zaczyna się psuć.
Powłoki ochronne antykorozyjne
Służą do obróbki przedmiotów, aby zapobiec ich zepsuciu. Powłoka antykorozyjna, prezentowana w postaci specjalnych emalii lub farb, ma szereg zalet w porównaniu z innymi materiałami o podobnych właściwościach. Wśród głównych zalet takich produktów należy wymienić:
- Możliwość przetwarzania dużych konstrukcji i elementów o złożonej konfiguracji.
- Łatwa obsługa.
- Oszczędny, możliwy do odzyskania podczas eksploatacji.
- Stosunkowo przystępny koszt w porównaniu z innymimateriały.
- Możliwość uzyskania innego koloru powłoki.
Najpopularniejsze formuły
Powłoka antykorozyjna konstrukcji metalowych dla wielu firm produkcyjnych jest główną działalnością. Do obróbki konstrukcji i elementów wykorzystywane są różne materiały. Wśród nich są:
- Farba "Stal nierdzewna". Emalia ta może być stosowana zarówno na czystych, jak i zardzewiałych powierzchniach.
- Namaluj "Nerzhaluks". Ta kompozycja ma wysoką przyczepność. Farba ta służy do dekoracyjnej i ochronnej obróbki powierzchni wykonanych z ołowiu, duraluminium, aluminium, mosiądzu, tytanu, miedzi i cynku.
- Farba Aquametallic - kompozycja akrylowa na bazie wody.
- Quick Thrower to szybkoschnąca farba.
- Emalia uretanowa „Polimeron”. Ta mieszanka jest wysoce odporna na zużycie.
- Pomaluj „Cykrol”. Znajduje zastosowanie w obróbce konstrukcji dachowych, elementów ocynkowanych.
- Kompozycja "Srebrny". Ta metalowa powłoka antykorozyjna ma kolor srebrno-biały.
- Dekoracyjna emalia „Nerzhaplast”. Jest to płynny plastik.
- "Moloteks" - to farba do młotków.
- "Nezjamet-aerozol" - dostępny w puszkach.
- "Phosphosoil" - używany do metali nieżelaznych i żelaznych.
- "Phosphomet" - to modyfikator fosforanowania,konwerter rdzy.
W jaki sposób przeprowadzane jest zabezpieczanie antykorozyjne rurociągów? Do obróbki takie elementy są używane:
- "Nerzhakhim". Ta antykorozyjna powłoka rurociągu jest odporną chemicznie winylową emalią podkładową.
- „Polyurethol” to poliuretanowa mieszanka odporna na oleje i benzynę.
- "Epostat" - epoksydowa, chemicznie odporna powłoka antykorozyjna rur (emalia gruntowa).
- Zinconol to poliuretanowy podkład bogaty w cynk.
Mieszanka Urizolu
Za pomocą tej kompozycji wykonywana jest powłoka antykorozyjna rur transportujących produkty ropopochodne, samą ropę i gaz ziemny. Za pomocą tej mieszanki przetwarzane są okucia, zespoły dźwigów, części łączące. Kompozycję stosuje się do ochrony przed korozją atmosferyczną i podziemną rurociągów pompowni, sprężarek, pompowni gazu, obiektów górniczych, baz naftowych, zintegrowanych oczyszczalni i magazynów surowców, a także innych podobnych konstrukcji, których temperatura pracy wynosi do 60 stopni. Mieszankę Urizol stosuje się również do izolacji pali i innych elementów betonowych.
Cechy kompozycji
Przede wszystkim należy zwrócić uwagę na łatwość i prostotę aplikacji mieszanki. Do przetwarzania z reguły stosuje się opryskiwacz. Od momentu połączenia składników rozpoczyna się reakcja, podczas której powstaje polimocznik. Ponadto system przechodzi z płynnego do niepłynnego żelopodobnego ipo i do stanu stałego. Jeśli szybkość polimeryzacji nie jest wystarczająco wysoka, powstaną smugi. One z kolei zapobiegają koniecznemu zwiększeniu grubości powłoki. Jednocześnie lepkość pozostanie przez długi czas. Uniemożliwia wykonanie kontrolnych pomiarów pośrednich grubości i równomierności warstwy. Jeśli szybkość polimeryzacji jest zbyt wysoka, przyczepność kompozycji do powierzchni jest zmniejszona. W takim przypadku grubość izolacji jest nierówna. Pistolet natryskowy podczas pracy w tym przypadku szybko się zapycha. Aby zapobiec takim sytuacjom, konieczne jest staranne dobranie składników kompozycji i przygotowanie mieszanki zgodnie z instrukcją.
Kilka rekomendacji
Wszystkie składniki mieszanki Urizol dostarczane są w specjalnych stalowych beczkach. Przechowywanie materiału odbywa się w zamkniętych pojemnikach. Wysokiej jakości mieszanie składników odbywa się za pomocą specjalnego sprzętu - dwuskładnikowej instalacji natryskowej. Zapewnia precyzyjne dozowanie składników w proporcji 1:1. Jednocześnie utrzymywane jest wymagane ciśnienie (co najmniej 150 atmosfer) i temperatura (60-80 stopni). Natrysk odbywa się cienką warstwą. Przed nałożeniem składniki są wstępnie mieszane w pojemnikach. Aby to zrobić, beczki są toczone i potrząsane.
Korzyści ze składu
Powłoka Urizol, w przeciwieństwie do wielu innych mieszanek polimerowych, które zawierają różne ilości lotnych rozpuszczalników organicznych,to kompozycja zawierająca w stu procentach fazę stałą. Polimocznik nie zawiera plastyfikatorów, które z czasem mają tendencję do „pocenia się”. Procesowi temu towarzyszy stopniowe kurczenie się i wzrost kruchości folii ochronnej. Mieszanka nie zawiera składników smoły i węgla, które są często dodawane w celu obniżenia kosztów materiału, ale mają działanie rakotwórcze na organizm człowieka. Ponadto kompozycja nie zawiera stałych wypełniaczy, które powodują zużycie ścierne urządzeń pompujących, dysz w instalacjach natryskowych i komorach mieszania. Dzięki wysokiej reaktywności składniki polimocznikowe mają wysoki poziom polimeryzacji bez katalizatorów. Podwyższona niezawodność powłoki wynika również ze stosunkowo małej wrażliwości na zmiany temperatury i wilgotności. Na przykład inne mieszanki poliuretanowe o podobnym działaniu mają większą skłonność do tworzenia porowatego filmu pod wpływem wilgoci, która z kolei jest zawsze obecna w pierwotnych składnikach surowca. Należy jednak zauważyć, że niezawodność polimocznika jest zapewniona tylko przy starannym przestrzeganiu wymagań dotyczących procesu przygotowania obrabianych konstrukcji i elementów.
Nakładanie powłoki antykorozyjnej
Proces przetwarzania obejmuje kilka etapów. Przede wszystkim należy zauważyć, że nakładanie powłoki antykorozyjnej jest dość trudną pracą. Ostateczny wynik będzie zależał od staranności przygotowania elementów ijakość użytej kompozycji. Największą trudnością jest zwykle powłoka antykorozyjna spodu dowolnej konstrukcji. Następnie rozważ główne etapy pracy.
Inspekcja wizualna
Przed wykonaniem powłoki antykorozyjnej konstrukcji metalowych należy ocenić ich stan. Robią to eksperci w tej dziedzinie. W trakcie oględzin określa się stopień uszkodzenia powierzchni. Na podstawie wyników oceny sporządzany jest szacunek. Podczas tej pracy brane są pod uwagę różne czynniki. Należą do nich w szczególności reżim temperaturowy, w którym odbywa się praca konstrukcji. A także wpływ zjawisk atmosferycznych i innych agresywnych środowisk, przeznaczenie elementów, rodzaj materiału użytego do ich produkcji. Zgodnie z tym zostanie wybrana jedna lub druga powłoka antykorozyjna metalu. Duże konstrukcje zwykle wymagają specjalnego sprzętu.
Przygotowanie powierzchni
Przed zastosowaniem powłoki antykorozyjnej powierzchnię konstrukcji lub elementu należy oczyścić. W procesie przygotowania usuwane są zabrudzenia różnego pochodzenia, stara farba. Czyszczenie obiektu można przeprowadzić metodą hydroabrazyjną, hydrodynamiczną, strumieniowo-ścierną. Następnie konieczne jest odtłuszczenie powierzchni. W tym celu stosuje się rozpuszczalniki węglowodorowe. Po zakończeniu tego etapu powierzchnia konstrukcji jest ponownie sprawdzana.
Przetwarzanie
Powłoka antykorozyjna jest stosowana, gdyokreślone warunki. Bezpośrednio przed przetwarzaniem kompozycja jest przygotowywana zgodnie z technologią. Z reguły zabieg przeprowadza się metodą bezpowietrzną. Wynika to z największej skuteczności tej metody. Powłoka antykorozyjna wykonywana jest w kilku warstwach. Jednocześnie przed nałożeniem następnego, poprzedni musi wyschnąć w takim lub innym stopniu (informacje na ten temat znajdują się w instrukcji użytkowania).
Końcowy etap
Po zakończeniu antykorozyjnej powłoki metalu przeprowadzana jest inspekcja kontrolna konstrukcji lub elementu. Podczas oceny jakości wykonywanej pracy można również użyć specjalnego sprzętu. W wyniku kontroli ujawnia się obecność lub brak obszarów nieleczonych lub wad. Oceniany jest również poziom przyczepności kompozycji do powierzchni, właściwości dekoracyjne powłoki. Ponadto ważne jest określenie grubości suchej warstwy. Za optymalną wartość uważa się 240-300 mikronów. Jak wspomniano powyżej, takie procesy są realizowane przez specjalistów. Po zakończeniu przetwarzania Klient akceptuje przedmiot. Czyniąc to, otrzymuje również całą niezbędną dokumentację.
