Jedną z najczęściej stosowanych metod łączenia części przy produkcji wyrobów masowych i małoskalowych jest spawanie. Z jego pomocą możesz złożyć prawie każdą parę elementów - tee, narożnik, koniec i zakładkę. Z biegiem czasu metody technologiczne, za pomocą których przeprowadzane jest spawanie konstrukcji metalowych, ulegają poprawie, stając się bardziej wydajne.
Klasyczne metody spawania
Standardowe metody spawania elementów metalowych obejmują wykorzystanie dwóch głównych źródeł energii: płomienia gazowego lub łuku elektrycznego.
Spawanie gazowe i łukowe może być automatyczne, półautomatyczne i całkowicie ręczne. Ta ostatnia opcja polega na utworzeniu szwu spawalniczego tylko własnymi rękami mistrza. Ponadto ręczne spawanie łukowe (RD) konstrukcji metalowych obejmuje zarówno ręczne sterowanie procesami podawania elektrody lub drutu elektrodowego, jak i procesem spawania części.
Tryb ręczny jest najskuteczniejszy tylko w warunkach domowych. Kiedy tow użytkowaniu wykorzystują głównie spawanie łukiem krytym, lutowanie na zgrzewarce gazowej lub klasyczną metodę spawania łukiem elektrycznym.
Pierwsza opcja - zgrzewanie automatyczne - opiera się na procesie nakładania szwu na odcinek szwu bez bezpośredniego udziału człowieka. Cała praca jest wykonywana przez specjalny mechanizm, który jest wstępnie skonfigurowany. Oczywiście ta jednostka ma bardzo ograniczony zakres funkcji, ale to znacznie obniża koszt gotowych produktów, dzięki czemu jest bardzo popularna w produkcji na dużą skalę.
Montaż konstrukcji metalowych, spawanie w trybie automatycznym pozwala na zastosowanie technologii stykowej, w tym nagrzewanie i próby ciśnieniowe elementów, zgrzewanie elektryczne i inne metody „ręczne”. Jedyna różnica polega na tym, że to nie mistrz kieruje wszystkim, ale specjalnie stworzony i zaprogramowany robot.
Tryb półautomatyczny oznacza nałożenie szwu spawalniczego przez brygadzistę, jednak elektrody lub drut są podawane do obszaru roboczego automatycznie, co znacznie zwiększa wydajność pracy na placu budowy.
W tym trybie stosowana jest prawie każda technologia spawania konstrukcji metalowych, wykorzystująca nietopliwe elektrody, topniki gazowe i automatyczne podawanie drutu do strefy grzewczej. W życiu codziennym i produkcji na małą skalę półautomatyczne spawanie konstrukcji metalowych jest najbardziej opłacalną i wydajną opcją dla procesu technicznego.
Innowacje technologiczne
W nowoczesnym spawaniu do łączeniametalowe części, nie tylko przegrzane płomienie gazowe i łuki elektryczne, ale także efekt cieplny tarcia, energia lasera, ultradźwięki, a nawet moc wiązek elektronów.
Mówiąc najprościej, sama technologia spawania stale się poprawia. Dość regularnie wynajdowane są nowe sposoby realizacji tego technicznego procesu. Innowacje te obejmują następujące rodzaje spawania - plazmę, termit i wiązkę elektronów.
Za pomocą technologii termitowej spawane są krytyczne konstrukcje metalowe, których elementy topią się wzdłuż szwu podczas spalania specjalnej mieszanki wprowadzanej do złącza. Termit jest również używany do naprawy defektów i pęknięć w prefabrykowanych konstrukcjach metalowych poprzez „płynięcie” metalu.
Spawanie plazmowe odbywa się w warunkach przepuszczania zjonizowanego gazu przez dwie elektrody. Ten ostatni działa jak łuk elektryczny, ale jego sprawność jest znacznie wyższa. Przegrzany gaz jest używany nie tylko do spawania metali, ale także do cięcia metalu, dzięki czemu wokół generatora plazmy można stworzyć automatyczny i wielofunkcyjny system spawalniczy.
Za pomocą technologii wiązki elektronów spawane są głębokie spoiny do 20 centymetrów, a szerokość takiego szwu nie przekroczy jednego centymetra. Jedyną wadą takiego generatora jest to, że może pracować tylko w całkowitej próżni. W związku z tym taka technologia jest stosowana tylko w wysoce wyspecjalizowanych obszarach.
Do montażu niewielkich konstrukcji metalowych najskuteczniejsze jest ręczne spawanie gazowe lub łukiem elektrycznym. Urządzenie półautomatyczne opłaca się przy pracy z obiektami o małej skali. Odpowiednio nowoczesne technologie spawania są stosowane tylko w produkcji masowej.
Spawanie konstrukcji: cechy
Technologia spawania jest stosowana nie tylko podczas pracy z metalem, ale także z różnymi polimerami. Cały proces polega na nagrzewaniu i deformacji powierzchni, które są następnie łączone w jedną.
Wszystkie prace spawalnicze składają się z dwóch głównych etapów: montażu i podłączenia.
Pierwszy etap jest najbardziej czasochłonny i trudny. Niezawodność i wytrzymałość konstrukcji w dużej mierze zależy od spełnienia wszystkich wymagań. Ponad połowa czasu przypada na montaż komponentów.
Zapewnienie prawidłowego montażu konstrukcji stalowych
Wysoką jakość, wytrzymałość i niezawodność końcowego rezultatu zapewnia spełnienie określonych wymagań.
- Przy wyborze części należy ściśle przestrzegać wymiarów określonych w projekcie.
- Szczeliny muszą mieć określoną wielkość - jeśli się zwiększą, wytrzymałość gotowego produktu znacznie się zmniejszy.
- Kąty są mierzone i kontrolowane za pomocą specjalnych narzędzi. Ważne jest, aby były one w pełni zgodne z określonymi w projekcie, w przeciwnym razie istnieje ryzyko zawalenia się całej konstrukcji.
Korzyścispawanie
Oprócz tego, że spawanie konstrukcji metalowych znacznie oszczędza czas na wszystkie prace, a szew jest wysokiej jakości, proces ten ma inne cechy:
- Masa gotowego lutu nie zmienia się, ponieważ używane są tylko dwie główne części, co oszczędza materiał.
- Brak ograniczeń grubości metalu.
- Możliwość kontrolowania i dostosowywania kształtów konstrukcji metalowych.
- Dostępność sprzętu spawalniczego.
- Możliwość wykorzystania spawania do napraw i odbudowy.
- Wysoka szczelność i wytrzymałość połączeń.
Dodatkowe punkty
Aby powstały projekt był wysokiej jakości i niezawodny, konieczne jest spełnienie wszystkich wymagań technologicznych.
Właściwie dobrane materiały, komponenty i wyposażenie pozwalają uzyskać wysokiej jakości szwy. W przeciwnym razie gotowy projekt nie tylko traci swoją prezentację, ale także wydajność.
Defekty spawów
Aby uzyskać dokładne wymiary i uprościć pracę, przy tworzeniu konstrukcji metalowej używa się przyrządu. Mimo to spawanie RD konstrukcji metalowych, dźwigów może skutkować pewnymi defektami w trakcie procesu – ugięcia, pęknięcia, przypalenia, porowatość, przypalenia, podcięcia i inne.
Przyczyny usterek
Zawisy powstają na konstrukcjach metalowych w wyniku wycieku stopionego metalu. Najczęściej taka wada jest charakterystyczna dlapracować nad tworzeniem szwów poziomych. Usuń je młotkiem, a następnie sprawdź produkt pod kątem braku penetracji.
Przyczynami przepalenia mogą być słaba jakość obróbki krawędzi konstrukcji, zwiększenie szczeliny, niska prędkość pracy i niska moc płomienia. Wyeliminuj go, przecinając i spawając szew.
Najbardziej niebezpiecznym rodzajem defektu jest brak penetracji, ponieważ wpływa on niekorzystnie na niezawodność i wytrzymałość spoiny. Takie obszary są całkowicie wyeliminowane, konstrukcje metalowe są czyszczone i ponownie spawane.
