Żwir ekspandowany jest szeroko stosowany w budownictwie ze względu na niezawodność formowanych z niego konstrukcji. Formy i konstrukcje budowlane mogą przetrwać dziesięciolecia bez utraty właściwości fizycznych i estetycznych. Kompozycja zaprawy cementowej i keramzytu należy do lekkiej grupy betonów. Skład betonu keramzytowego zawiera grube kruszywo keramzytowe, piasek z drobnego kruszywa i cement jako składnik wiążący. Oprócz cementu do klejenia można użyć gipsu budowlanego. Zastanówmy się szczegółowo, czym jest beton glinianowy, proporcjami dla mieszanek o różnej gęstości, zakresem i właściwościami materiału budowlanego.
Właściwości i cechy materiału
Wizualnie beton glinianowy ma strukturę porowatą, wielkość porów zależy od trybu wypalania głównego kruszywa. Istnieją trzy stopnie porowatości betonu: gruboporowaty, porowaty i gęsty. Na wydajność konstrukcji i budynków istotny wpływ ma jednorodność konstrukcji betonowej.
Określono wytrzymałość normatywną keramzytuudział keramzytu o drobnych i grubych frakcjach. Zastosowanie keramzytu jako głównego elementu form budowlanych wymaga dodatkowego zbrojenia, w celu zwiększenia wytrzymałości konstrukcji montażowi elementów betonowych towarzyszą łączniki zbrojeniowe. Główną rolą keramzytu jest tworzenie otaczającej warstwy termoizolacyjnej w konstrukcjach wielowarstwowych.
Wytrzymałość i właściwości fizyczne keramzytu zależą od proporcji składników. Należy zauważyć, że proporcje keramzytu na podłogę i proporcje mieszanki do produkcji bloczków są różne.
Beton ekspandowany: proporcje i skład roztworu
Płyty żelbetowe były od dawna stosowane jako posadzki w konstrukcjach budynków, dziś ta technologia nie ma zastosowania. Posadzki żelbetowe mają znaczną wadę - niską izolacyjność termiczną. Materiałem, który z powodzeniem może wytrzymać obciążenia, a jednocześnie zapewnić komfortowe warunki przebywania w pomieszczeniach, jest beton keramzytowy, który stosowany jest w postaci wylewki.
Podczas układania jastrychu należy zwrócić uwagę na rodzaj podłoża, od którego zależy jego skład. Optymalne proporcje keramzytu do jastrychu: wysokość 30 mm na 1 m2 wymaga 40 kg betonu piaskowego M300 i 35 kg keramzytu.
Beton ekspandowany: proporcje dla jastrychu w zależności od obliczonej wartości gęstości na 1m3
| Wartość gęstości | Rozszerzona glina,gęstość nasypowa | Cement | Piasek | Woda | ||
| kg/m3 | kg | m3 | kg | kg | l | |
| 1000 | 700 | 720 | - | 250 | - | 140 |
| 1500 | 700 | - | 0, 8 | 430 | 420 | - |
| 1600 | 700 | - | 0, 72 | 400 | 640 | - |
| 1600 | 600 | - | 0, 68 | 430 | 680 | - |
| 1700 | 700 | - | 0, 62 | 380 | 830 | - |
| 1700 | 600 | - | 0, 56 | 410 | 880 | - |
Aby przygotować mieszankę betonową, keramzyt jest ładowany do odpowiedniego pojemnika, po czym zalewany jest wodą (niewielka ilość). Po rozpuszczeniu porowatej struktury granulek do pojemnika ładowane są spoiwa - beton cementowo-piaskowy. Całość miesza się mikserem budowlanym do gęstej konsystencji. Mieszanie roztworu zostaje zatrzymane, gdy keramzyt nabierze koloru cementu.
Zalety i wady jastrychu z betonu keramzytowego
Często wylewkę z betonu spienionego stosuje się, gdy konieczne jest podwyższenie poziomu posadzki w pomieszczeniu. Uformowana powierzchnia ma dużą wytrzymałość, jest odporna na wilgoć, nie przepuszcza powietrza. Zalety jastrychubeton gliniany:
- koszt zależy od powierzchni i grubości powłoki;
- niedroga technologia montażu i długa żywotność;
- możliwość korygowania samolotu, eliminowania upadków i nieprawidłowości;
- absolutna kompatybilność ze wszystkimi rodzajami podłóg;
- wysoka odporność na wilgoć i ogień, izolacja akustyczna;
- odporność biologiczna i chemiczna;
- w procesie takim jak przygotowanie keramzytu, proporcje kontrolują gęstość;
- przyjazny dla środowiska.
Jastrych z betonu keramzytowego ma wady:
- układaniu towarzyszy znaczny wzrost poziomu podłogi;
- wymaga szlifowania po wyschnięciu.
Dostępność technologii produkcji bloków
Budując mały budynek mieszkalny lub gospodarczy w wiejskim domu lub na działce ogrodowej, właściciele często wolą bloczki wykonane z betonu keramzytowego. Wykorzystywane są również do budowy domów budowanych na terenach o niskiej nośności gruntu. Powodem wyboru jest wysoka wydajność materiału oraz dostępna technologia produkcji bloków. Można je wykonać samodzielnie na osobistej działce bez użycia sprzętu technologicznego.
Tworzenie bloków z keramzytu
Bloczki z betonu ekspandowanego są dwojakiego rodzaju: puste i pełne. Niezależnie od kształtu bloczków podstawą jest keramzytżwir. Bloczki, których kształt nie posiada pustek, służą do układania fundamentów i licowania ścian zewnętrznych. Pustaki są szeroko stosowane jako dźwiękoszczelna i izolująca cieplnie warstwa osłaniająca wewnętrzne ściany budynku.
Dzięki zastosowaniu porowatych bloków poprawia się właściwości nośne fundamentu i ścian budynku. Jednak główną zaletą stosowania betonu keramzytowego w budownictwie jest opłacalność budowanych konstrukcji. Dzięki porowatości konstrukcji uzyskuje się obniżenie kosztów surowców oraz niską wagę elementów konstrukcyjnych.
Beton ekspandowany: skład i proporcje mieszanki do bloczków formierskich
Bloczki z betonu ekspandowanego zawierają keramzyt, cement, drobny piasek i inne dodatki. Innymi słowy, mieszanina zawiera spoiwa i keramzyt. Jako dodatki zwiększające właściwości fizyczne cegiełek można zastosować zmydloną żywicę drzewną (SDO) w celu zwiększenia odporności na niskie temperatury. Aby zwiększyć stopień wiązania, dodawany jest proszek techniczny lingnosulfonianu (LSTP).
Przygotowanie zaprawy
Podstawą wiążącą mieszanki do tworzenia warstwy teksturowanej jest cement żużlowy (ShPC) lub cement M400 (cement portlandzki). Należy pamiętać, że marka cementu nie może być mniejsza niż M400. Następnie dodaje się keramzyt i drobny piasek.
Własnoręcznie wykonujemy keramzyt w proporcjach mieszanki: 1 (cement), 8 (keramzyt) i 3 (piasek). Taka kompozycja zapewni optymalne cechy przyszłościmateriał budowlany. Aby wykonać keramzyt, proporcje na 1 m3 powinny być następujące: 230-250 litrów wody. Aby nadać betonowi plastyczność, można zastosować metodę ludową: w trakcie mieszania składników dodać łyżeczkę proszku do prania.
Wymieszanie wszystkich składników należy przeprowadzić w betoniarce, kolejność czynności jest następująca: składniki sypkie są ładowane i mieszane do bębna, następnie stopniowo dodawana jest woda aż do uzyskania jednorodnej masy przypominającej plastelinę w konsystencji.
Krok formowania i wykańczania bloków
W miejscu do formowania bloków instalowana jest paleta, na której umieszcza się szalunek. W procesie suszenia bloczków niedopuszczalny jest bezpośredni kontakt z wilgocią i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych, w tym celu montowany jest baldachim. Przed nałożeniem zaprawy, wewnętrzne ściany form obficie pokrywa się olejem maszynowym, a podłoże posypuje się piaskiem. Istnieją standardowe rozmiary bloczków z keramzytu: 190 × 190 × 140, a także 390 × 190 × 140 mm. Należy przestrzegać standardowych wymiarów, ale w przypadku konstrukcji w małym kraju, wymiary można zmienić według własnego uznania.
Po wykonaniu wszystkich czynności przygotowawczych formy są napełniane roztworem. Mieszanina jest zagęszczana w celu usunięcia pustych przestrzeni aż do pojawienia się mleczka cementowego. Powierzchnie bloczków wyrównujemy kielnią. Formy demontuje się po upływie jednego dnia od momentu ułożenia zaprawy, natomiast same bloczki nie poruszają się do czasu całkowitego stwardnienia.
Czas suszenia trwa do 25-28dni w zależności od czynników klimatycznych. Proces schnięcia nie powinien być sztucznie stymulowany i przebiegać w krótkim czasie, szybka utrata wilgoci może spowodować pękanie i utratę wytrzymałości bloczków.
Bloczki z betonu gliniastego domowej roboty, podlegające wszystkim powyższym zasadom, nie są gorsze od bloków produkowanych w obszarze procesów przemysłowych.
