Wiele osób wie, że istnieje taki materiał budowlany jak keramzyt. To jest powszechna wiedza. Jednak niewiele osób może udzielić pełnych odpowiedzi na pytania, co to jest, jakie ma właściwości, jak jest wytwarzany i gdzie jest używany. Spróbujmy zamknąć tę lukę.
Co to jest keramzyt
Glina ekspandowana to lekki porowaty materiał wytwarzany w postaci żwiru lub tłucznia kamiennego. Jego produkcja opiera się na wypalaniu w specjalnych piecach w temperaturze około 1200 °C specjalnych skał ilastych o łatwym topieniu. Dzięki wypalaniu struktura gliny uzyskuje drobno porowatą strukturę z wyraźną twardą skorupą.
Ta struktura materiału determinowała różnorodność jego zastosowania. Materiał ten znajduje zastosowanie zarówno w pracach budowlanych, jak i przy sadzeniu roślin. Do unikalnych właściwości keramzytu należy wodoodporność i mrozoodporność, doskonałe parametry dźwiękochłonne i termoizolacyjne. Materiał praktycznie nie podlega procesom rozkładu i rozkładu, nie przyciąga owadów i gryzoni. Ponadto jest trwała i ognioodporna, mrozoodporna i kwasoodporna, lekka i wytrzymała, ekologiczna i ekonomiczna. Dzięki tym właściwościom keramzyt znajduje szerokie zastosowanie w budownictwie i innych sektorach gospodarki.
Glina ekspandowana jako izolator ciepła
Zdolność keramzytu do bycia izolatorem ciepła zależy od wielkości granulek, ich wytrzymałości i gęstości nasypowej. W zależności od wielkości granulek rozróżnia się frakcje ekspandowanej gliny 5-10, 10-20 i 20-40 mm. Każda frakcja pozwala na 5% granulek o różnej wielkości. Zgodnie z gęstością keramzytu określa się 10 klas, w zakresie od 250 do 800. Liczba ta wskazuje liczbę kilogramów w jednym metrze sześciennym materiału. Im niższa gęstość, tym lepsze właściwości keramzytu jako izolatora ciepła. Glinka ekspandowana o dużej frakcji jest trwalsza. Nadaje się na przykład do ocieplenia podłogi w łaźni, a ocieplenie poddasza można wykonać również drobną frakcją.
Produkcja keramzytu
Tylko niektóre skały ilaste nadają się do produkcji keramzytu. Najodpowiedniejsze są glinki montmorylonitowe i wodniste zawierające mniej niż 30% kwarcu. Istotą produkcji keramzytu jest wstępna obróbka gliny surowej, która daje surowe granulki o określonej wielkości, wypalanie ich w specjalnych piecach bębnowych w celu uzyskania określonej struktury i stopniowe chłodzenie.
Istnieje kilka technologii wstępnej obróbki surowców glinianych. Jest to obróbka sucha, plastikowa, proszkowo-plastikowa, a także mokra lub poślizgowa. Pierwsza (sucha) technologia - najprostsza - przewiduje wieloetapowe kruszenie kawałków skały gliniastej z przesiewaniem odpowiednich frakcji dodalsze przetwarzanie. Drugi, najczęstszy - plastyczny - polega na wyrabianiu surowej gliny mieszadłem glinianym, formowaniu cylindrycznych granulek i ich suszeniu. Technologia proszkowo-plastikowa różni się od poprzedniej tylko tym, że surowce są zamieniane na proszek przed ugniataniem. Wreszcie w technologii mokrej lub poślizgowej tzw. Te ostatnie są podgrzewane i rozbijają poślizg na cząstki, które są następnie wypalane.
Piec obrotowy w postaci bębna do wypalania jest zainstalowany z niewielkim nachyleniem. W jej górny koniec wsypuje się materiał wyjściowy w postaci granulek gliny i stopniowo spływa do dyszy palącej. Pod wpływem gorących gazów i silnego szoku termicznego, spadając na palące się paliwo z dyszy (o temperaturze ok. 1200 stopni), glina wrze i pęcznieje, topiąc jej zewnętrzną warstwę.
Cały proces wypalania trwa nie dłużej niż 45 minut, tworząc znajomy lekki i wytrzymały żwir z ekspandowanej gliny. Inne frakcje produkcji keramzytu (tłuczeń kamienny lub piasek) uzyskuje się przez kruszenie tego żwiru. Produkty wyższej jakości można uzyskać dzięki technologiom opartym na wykorzystaniu pieców dwu- i trzybębnowych, w których bębny obracają się z różnymi prędkościami, tworząc optymalny tryb obróbki cieplnej surowców.
Ostatnim etapem produkcji keramzytu jest stopniowe chłodzenie w kilku etapachpoprzez obniżenie temperatury, najpierw w samym piecu, następnie w chłodnicach bębnowych i warstwowych, a na końcu w zjeżdżalniach powietrznych.
Gdzie jest używana keramzyt
To tylko niewielka lista zastosowań:
- izolacja termiczna dachów, stropów i podłóg;
- izolacja akustyczna stropów i podłóg;
- tworzenie spadku powierzchni trawników; - produkcja bloczków z betonu lekkiego, keramzytu;
- izolacja termiczna fundamentów i gruntu;
- drenaż w budownictwie drogowym;
- uprawa roślin (hydroponika).
Forma dostawy keramzytu
Dostarczanie keramzytu w workach lub luzem na wywrotkach. Spakowany materiał jest znacznie wygodniejszy. Łatwiej jest wziąć pod uwagę (20 worków na jedną kostkę keramzytu), rozładować, przechować i przetransportować na miejsce pracy. Luźna keramzyt jest tańszy, ale sprawia więcej kłopotów. Dlatego lepiej jest używać keramzytu w workach.
Izolacja podłogi keramzytem
Znaczna część energii cieplnej opuszcza dom przez podłogę. Aby uniknąć takich strat, podłoga jest izolowana. Jest to szczególnie ważne w przypadkach, gdy podłoga jest wykonana z betonu. Spośród wielu dostępnych na rynku materiałów termoizolacyjnych, najbardziej przystępna cenowo jest keramzyt. To zastosowanie tego materiału (jako grzejnika) jest chyba najszerzej stosowane w budownictwie. I nie jest to zaskakujące. W końcu warstwa keramzytu o grubości 10 cm odpowiada pod względem właściwości izolacyjnych cegle o grubości metra grubości lub drewnu o grubości 25 cm.izolacji) metodą suchą (metoda luzem) lub wypełniając jastrych z betonu keramzytowego. Proces rozgrzewania jest dość prosty, można to zrobić samodzielnie. Obejmuje następujące kroki:
- oznaczenie poziomu zasypki keramzytowej (dla lepszej izolacji warstwa powinna mieć min. 10 cm);
- wykonaj hydroizolację (folia polietylenowa o wysokiej wytrzymałości);
- ustawienie lamp ostrzegawczych w celu uzyskania płaskiej powierzchni;
- wypełnienie i zagęszczenie warstwy izolacyjnej;
- poziomowanie powierzchni za pomocą reguły;
- wylewanie warstwy jastrychu cementowo-piaskowego na keramzyt.
Użytkowanie podłóg można rozpocząć dopiero po wyschnięciu jastrychu. Przyspieszenie izolacji podłogi można osiągnąć metodą suchą, gdy podłogi Knauf układane są na większej warstwie keramzytu. Można je stosować natychmiast po zmontowaniu podłogi z elementów spiętych klejem PVA i wkrętami samogwintującymi.
