Maszyny elektryczne są używane w prawie wszystkich sektorach gospodarki. Pełnią różnorodne funkcje. Aby tego typu sprzęt działał stabilnie, jest on okresowo naprawiany. W przeciwnym razie następuje przestój, firma traci zyski. Dlatego każde przedsiębiorstwo planuje i przeprowadza naprawę maszyn elektrycznych. Jak przebiega ta procedura, jakimi cechami się charakteryzuje, zostanie omówione dalej.
Odmiany
Każde przedsiębiorstwo zajmuje się organizacją i naprawą maszyn elektrycznych, które znajdują szerokie zastosowanie w różnych działaniach. Sprzęt może różnić się wieloma cechami. W zależności od charakterystyki takiego sprzętu planuje się również przeprowadzenie odpowiednich procedur konserwacyjnych dla sprzętu.
Maszyny elektryczne są szeroko stosowane w nowoczesnychbranżach ze względu na ich wysoką wydajność energetyczną. Są również łatwe w utrzymaniu. Elektryk zajmujący się naprawą maszyn elektrycznych, który jest zatrudniony w przedsiębiorstwie, musi umieć wykonywać konserwację różnego rodzaju sprzętu. Prezentowanych jest wiele rodzajów sprzętu. Po uzgodnieniu jest podzielony na następujące typy:
- Generatory. Jest to technika, która przekształca energię mechaniczną w prąd elektryczny. Ich zakres jest szeroki. Takie urządzenia są instalowane w elektrowniach, samochodach, lokomotywach spalinowych, statkach i innych obiektach. Napędzane są turbinami lub silnikami spalinowymi.
- Silniki elektryczne. Zamieniają prąd elektryczny na energię mechaniczną. Służą do zapewnienia działania różnych maszyn i mechanizmów. To jest główna część napędu elektrycznego.
- Transformatory. Zmieniają częstotliwość, napięcie. Mogą być również używane do zmiany liczby faz.
- Kompensatory. Generują moc bierną i służą do poprawy wydajności źródeł i odbiorników energii.
- Wzmacniacze. Umożliwia sterowanie obiektami o dużej mocy za pomocą odpowiednich sygnałów elektrycznych.
- Konwertery sygnału. Są to informacje i mikromaszyny, które wytwarzają, rozpoznają i przetwarzają impulsy elektryczne. Elektryczne maszyny informacyjne są wykorzystywane w automatycznych układach sterowania. Jest to również technika pomiaru, liczenia i rozstrzygania.
Naprawa i konserwacja maszyn elektrycznych każdego z wymienionych typów urządzeń musi być wykonywana zustaloną częstotliwość. Wynika to z warunków, w jakich działa ta czy inna technika, a także z konstrukcji systemu.
Maszyny są podzielone na urządzenia AC i DC. Pierwsza grupa obejmuje typy synchroniczne, asynchroniczne i kolektorowe. Transformatory również należą do tej kategorii. Przetwarzają napięcie i są używane podczas pomiarów.
Maszyny prądu stałego są używane jako generatory lub silniki elektryczne. Pozwalają dostosować prędkość w szerokim zakresie.
Pod względem mocy sprzęt elektryczny dzieli się na:
- mikromaszyny - do 500W;
- sprzęt małej mocy - 0,5-10 kW;
- sprzęt średniej mocy - 10-200 kW;
- Instalacje dużej mocy - powyżej 200 kW.
Rodzaje usterek
Naprawa elektrycznych maszyn do szycia, generatorów, mikrosilników i innych podobnych urządzeń może być wymagana z różnych powodów. Maszyny elektryczne w większości przypadków ulegają uszkodzeniom w wyniku niedopuszczalnie długiej eksploatacji bez odpowiedniej naprawy lub konserwacji. Przyczyną może być również naruszenie trybu pracy dostarczonego przez producenta.
Uszkodzenia dzielą się na elektryczne i mechaniczne. Druga grupa obejmuje:
- babitt do wytapiania w łożyskach ślizgowych;
- zniszczenie koszyka, kulki, pierścienia lub wałeczka w łożyskach tocznych;
- deformacja wału wirnika (armatura);
- tworzenie głębokich śladów włączonepowierzchnie kolektora;
- luzowanie mocowania drążków rozrusznika lub rdzenia do ramy;
- ześlizgnięcie się lub zerwanie opasek kablowych wirnika;
- osłabiony ruch rdzenia kotwicy;
- inne.
Konieczność naprawy uzwojeń maszyn elektrycznych może być spowodowana uszkodzeniem elektrycznym. Może to być na przykład przebicie izolacji obudowy, zwarcie między zwojami uzwojenia, przerwa w przewodach uzwojenia, zerwane styki i zniszczenie połączeń. Przedstawione rodzaje uszkodzeń obejmują również niedopuszczalne zmniejszenie rezystancji izolacji spowodowane starzeniem, wilgocią lub zniszczeniem.
Elektryk naprawiający maszyny elektryczne powinien być dobrze zorientowany w cechach charakterystycznych każdego rodzaju awarii. Aby ustalić przyczynę awarii, mistrz musi zastosować różne metody. Pierwsza z nich to oględziny. Jednak nie zawsze można w ten sposób wykryć awarię. Wiele z nich jest ukrytych. Tylko poprzez odpowiednie testy można ustalić przyczynę awarii.
Rodzaje napraw
Istnieją różne rodzaje napraw maszyn elektrycznych. Dzięki temu maszyny działają. Dokumentacja operacyjna jest dostarczana z urządzeniem.
W nich producent określa, jak często i jakiego rodzaju naprawy należy przeprowadzać dla konkretnego sprzętu. Obowiązkowa dokumentacja, która musi być dostarczona z maszyną, obejmuje:
- opis techniczny mechanizmu;
- instrukcja, inktóry określa wszystkie niuanse działania;
- formularz maszynowy;
- instrukcja konserwacji;
- Przepisy dotyczące prac instalacyjnych, uruchomienia, docierania i regulacji;
- dane techniczne;
- lista części zamiennych, urządzeń, narzędzi;
- Zestawienie dokumentów operacyjnych.
Większość firm korzysta obecnie z systemu konserwacji zapobiegawczej. Zawiera zestaw środków mających na celu utrzymanie sprzętu w stanie gotowości do pracy.
Plan takich działań uwzględnia cechy, stopień zużycia sprzętu. W zależności od złożoności takiego procesu rozróżnia się kilka odmian postępowania prewencyjnego. Są to bieżące, średnie i kapitalne naprawy maszyn elektrycznych. Posiadają kilka charakterystycznych cech.
Bieżące naprawy obejmują minimalną liczbę procedur konserwacyjnych. Części zużywające się są wymieniane lub modernizowane. Ponadto mistrz może wykonywać prace regulacyjne. Naprawy bieżące przeprowadzane są w miejscu eksploatacji sprzętu.
Średnie naprawy obejmują wymianę zużytych lub uszkodzonych części. Jednocześnie inne części wyposażenia elektrycznego wymagają weryfikacji. Jeśli zostaną znalezione wady, są one korygowane na miejscu. Za ten rodzaj naprawy odpowiadają służby stacjonarne i mobilne. W niektórych przypadkach wymagane jest wykonanie kapitalnych napraw poszczególnych mechanizmów lub podzespołów. Można je przewieźć do warsztatów w celu renowacji.zdrowie.
Podczas remontu maszyna jest demontowana i wykrywana jest usterka. Wszystkie elementy muszą zostać wymienione lub naprawione. Sprawdzany jest ich stan, po czym auto montuje się w odwrotnej kolejności. Regulacja i testowanie prawidłowego działania. Ten rodzaj naprawy jest wykonywany przez ekipy stacjonarne firmy.
Ucieczka
Podczas konserwacji i naprawy maszyn elektrycznych wymagane jest takie działanie, jak defekacja. To wstępny etap naprawy. W trakcie wykrywania usterek opracowywana jest lista usterek, zużytych elementów, które wymagają wymiany. Na tej podstawie podczas naprawy opracowywany jest plan działania.
Podczas wykrywania usterek obiekt jest sprawdzany pod kątem usterek, zużytych części. Może być również wymagany częściowy lub całkowity demontaż urządzenia elektrycznego. Zależy to od rodzaju sprzętu.
Jeżeli zostanie podjęta decyzja o przeprowadzeniu kontroli wizualnej maszyny, takie wykrycie usterek jest często uzupełniane odpowiednimi testami. W niektórych przypadkach wystarczy to, aby wyciągnąć wnioski dotyczące ilości nadchodzących napraw. Jednak nie zawsze jest to możliwe. W niektórych przypadkach dopiero demontaż urządzenia może ujawnić uszkodzenia. Na tej podstawie sporządzany jest harmonogram przyszłych prac. Po przygotowaniu wszystkiego, co niezbędne, mistrz zatrzymuje sprzęt i wykonuje procedurę wymiany wadliwych części.
Aby sporządzić harmonogram przyszłej pracy, wypełniana jest karta defektu. Obejmuje to wszystkie zidentyfikowanepodczas demontażu lub testowania, niedociągnięcia w działaniu jednostki. Możliwe jest wykonanie procedury konserwacyjnej w jak najkrótszym czasie tylko na podstawie prac wstępnych. Naprawa maszyn elektrycznych w tym przypadku zostanie przeprowadzona tak szybko, jak to możliwe. Na podstawie mapy uskoków sporządzana jest optymalna sekwencja czynności dla brygadzisty. Zwykle procedura naprawy obejmuje kilka etapów:
- Demontaż.
- Naprawa uzwojeń.
- Naprawa mechaniczna.
- Montaż.
- Testowanie działania zmontowanego urządzenia.
Demontaż
Biorąc pod uwagę technologię naprawy maszyn elektrycznych, warto zwrócić uwagę na każdy etap jej realizacji. Po wstępnym przygotowaniu mistrz demontuje urządzenie. Procedura wykonywania tej czynności zależy od cech konstrukcyjnych sprzętu. Uwzględnia się również konieczność zachowania istniejących elementów użytkowych systemu. Stopień demontażu różni się w zależności od charakteru i zakresu przyszłych napraw.
Przed rozpoczęciem naprawy należy upewnić się, że dostępne są wszystkie niezbędne materiały i nowe części. Muszą odpowiadać wymiarom wskazanym w karcie danych urządzenia dostarczonej przez producenta. Ponadto komponenty, części i zespoły używane podczas naprawy muszą być zgodne z określonymi charakterystykami.
W większości przypadków demontaż maszyn elektrycznych rozpoczyna się od usunięcia połówki sprzęgła, która znajduje się na wale. W tym celu hydrauliczny lubnarzędzie ręczne. Druga opcja jest rzadko używana, ponieważ do korzystania z tego wymiennego urządzenia wymagana jest siła fizyczna. Tylko przy naprawie małych jednostek możliwe jest użycie narzędzi ręcznych. Jeśli maszyna jest duża, należy użyć hydrauliki.
Zasady naprawy maszyn elektrycznych wskazują, że przed przystąpieniem do demontażu należy zamocować połówkę sprzęgła za pomocą zawiesia na haku wciągnika. W przeciwnym razie może spaść. Środek ogranicznika musi pasować do środka wału.
Ponadto podczas montażu należy zdemontować obudowę, wentylatory zewnętrzne i wewnętrzne. Konieczne jest odkręcenie śrub, zdjęcie osłony łożyska. Wtedy możesz wyjąć wirnik ze stojana. Końce wałka są owinięte w tekturę, aby nie uszkodzić ich podczas naprawy.
Naprawa cewki
Naprawa maszyn i urządzeń elektrycznych często wiąże się z aktualizacją uzwojeń. Są to przewodniki zagnieżdżone w odpowiednich rowkach, połączone zgodnie z określonym schematem. Ten element systemu składa się z grup cewek, cewek i zwojów. Ostatni z tych elementów składa się z dwóch przewodów połączonych szeregowo. Znajdują się między przeciwnie naładowanymi biegunami. Liczba zwojów jest określona przez napięcie znamionowe urządzenia, a pole przekroju jest określone przez prąd urządzenia.
Cewka składa się z kilku zwojów, które są ułożone w stos odpowiednimi bokami w rowkach. Są połączone szeregowo.
Grupa cewek składa się z kilku cewek połączonych szeregowo pomiędzysię. Ich boki znajdują się pod dwoma sąsiednimi słupami. Uzwojenie składa się z kilku grup cewek. Są one połączone w określony wzór.
Master określa rodzaj nawijania, a następnie przewija go. Grubość drutu, materiał, z którego jest wykonany, a także liczba zwojów muszą odpowiadać parametrom wybranym przez producenta. W tym celu dokonuje się wstępnych obliczeń, sporządza się schemat. Dopiero potem można rozpocząć naprawę uzwojeń maszyn elektrycznych. Jeśli popełnisz błąd, naruszone zostaną parametry techniczne urządzenia. Nie spełni specyfikacji określonych przez producenta, co jest niedopuszczalne.
Naprawa elektryczna
Planując naprawę maszyn elektrycznych zasilanych prądem stałym lub napięciem przemiennym, należy ocenić poprawność działania części elektrycznej. Tak więc w trakcie tej pracy eliminowane jest zwarcie uzwojenia do korpusu między zwojami. Może również wymagać całkowitej wymiany materiału izolacyjnego lub uzwojenia.
W przypadku awarii, mechanicznego naruszenia izolacji, należy wybić kliny i podnieść przewody. Odcina się od nich izolację, a następnie ponownie owija się uszkodzone miejsca. W tym celu stosuje się taśmę mikową. Ponadto izolację należy chronić od góry bawełnianą szmatką. Każda warstwa jest smarowana specjalnym lakierem typu adhezyjnego. To jest BT-95. Izolacja jest mocno dokręcona, dzięki czemu między warstwami nie ma kieszeni powietrznych.
Jeśli konieczna jest wymiana izolacji ogólnej, uzwojenie jest podgrzewane do 60-70 °C. Starymateriał jest usuwany, a następnie cewka jest testowana pod kątem zwarć. Następnie taśmę mikową owija się wokół całej cewki. Kolejne zwoje są nakładane na środek dolnej warstwy.
Możesz także zrobić nowe uzwojenia. Jeśli nie ma drutu o odpowiednim przekroju, stosuje się dwa cienkie druty. Ich całkowity przekrój powinien być równy staremu drutowi. Najczęściej stosuje się przewody miedziane. Łączy się je przez lutowanie (średnica do 1 mm) lub spawanie elektryczne (przy znacznej średnicy). Można stosować luty miękkie i twarde typu miedziano-fosforowego. Kwas nie może być używany do tych celów.
Biorąc pod uwagę cechy działania i naprawy maszyn elektrycznych, należy zwrócić uwagę na następujące kwestie. Aby zwiększyć odporność nowego uzwojenia na niekorzystne warunki, impregnuje się je specjalnym lakierem. W tym celu suszy się go w specjalnym aparacie w temperaturze 120 ° C. Następnie ogrzewanie zostaje zredukowane do poziomu 60-70°C. Po zwilżeniu uzwojenia specjalną mieszanką należy poczekać, aż pęcherzyki powietrza przestaną się wyróżniać. Następnie uzwojenie jest ponownie suszone. Na wierzch nakładana jest warstwa lakieru typu topcoat.
Naprawa mechaniczna
Naprawiając elektryczne maszyny do szycia, generatory, silniki i inne rodzaje urządzeń, warto rozważyć procedurę konserwacji części elektrycznej. W trakcie tych prac wymagane jest odtworzenie powierzchni roboczych kolektorów, wałów, pierścieni ślizgowych. Eliminowane są również wady blaszek łożyskowych.
Procedura naprawy wału wymaga szczególnej uwagi. To jeden z najważniejszych etapów. W większości przypadków wałka nie da się oddzielić od podstawy. Ta okolicznośćnieco komplikuje proces naprawy. Defekty można wyeliminować poprzez szlifowanie i włączanie urządzeń tokarskich. Wał można przeszlifować na mniejszą średnicę. Mistrz może wykonywać spawanie lub powlekanie, a następnie obróbkę.
Jeżeli konieczne jest przywrócenie funkcji gniazd łożyskowych, tuleje są wciskane lub wykonywane jest napawanie. Następnie wytacza się do wymaganego rozmiaru. Jeśli są małe pęknięcia, są one spawane przez spawanie na zimno. Można zastosować ściegi zszywkowe.
W maszynach elektrycznych prądu stałego powszechną awarią jest zużycie kolektora, które uszkadza powierzchnię roboczą. Jest naprawiany lub wymieniany na nowe urządzenie. Jeżeli mechanizm należy do grupy zwarciowej, często zużywają się tu boczne żebra pierścienia, zwiększa się szczelina między nim a wałem.
Odzyskiwanie kolektora to skomplikowana procedura. W takim przypadku naprawa maszyn elektrycznych sugeruje, że izolacja wymaga frezowania. Ta praca jest wykonywana na specjalnej maszynie. Jeśli kształt kolektora jest zepsuty, jest on rozciągany, śledzony i polerowany. Następnie przeprowadzane jest polerowanie.
Montaż sprzętu
Podczas naprawy maszyn elektrycznych ważny jest prawidłowy montaż. Odbywa się to w odwrotnej kolejności. Procedura ta zależy od rodzaju sprzętu, cech jego konstrukcji.
Najpierw na wale nakładane są pokrywy łożysk, a w rowki włożony jest smar. Łożysko kulkowe jest podgrzewane i umieszczane na wale. Pierścień sprężysty jest wkładany do rowka. Wirnik wkłada się do stojana za pomocą odpowiedniegosprzęt.
Osłony są instalowane na łożyskach po dodaniu smaru. Zamontuj zamek łóżka i dokręć śruby. Szczelinę między stojanem a wirnikiem sprawdza się szczelinomierzem. Uzwojenie jest podłączone do źródła zasilania. Skrzynka zaciskowa jest mocowana za pomocą śrub. Następnie silnik pracuje na biegu jałowym przez pół godziny.
Schemat montażu może się różnić, ale tylko nieznacznie. Procedura demontażu i montażu jest opisana w odpowiedniej dokumentacji dostarczonej przez producenta.
Testowanie
Naprawa maszyn elektrycznych jest zakończona testami. Najpierw sprzęt jest sprawdzany zewnętrznie. Mierzone są szczeliny powietrzne między rdzeniami. Rezystancja izolacji jest mierzona na obudowie i między fazami uzwojeń.
Na biegu jałowym określana jest rezystancja omowa. Następnie określany jest współczynnik transformacji, jeśli w maszynie jest zainstalowany wirnik fazowy. Jeśli wszystko jest w porządku, testy są przeprowadzane na biegu jałowym. W tym trybie aktualne wskaźniki są mierzone według faz.
Jeśli silnik należy do grupy zwartej, mierzony jest prąd rozruchowy i jego krotność. Wytrzymałość elektryczna izolacji jest również mierzona na zwojach w stosunku do obudowy, a także między fazami. Przeprowadzany jest test zwarcia. Pod obciążeniem sprawdzany jest stopień nagrzania urządzenia.
Wszystkie wyniki testów są zapisywane w odpowiednim oświadczeniu. Jeśli wszystko jest w porządku, wyciąga się wniosek o możliwości wykorzystania sprzętu w toku działalności przedsiębiorstwa.
