Konstrukcje panelowe służą do tworzenia stropów międzykondygnacyjnych w budowie domów prywatnych i budynków wielokondygnacyjnych. Charakteryzują się różnymi parametrami technicznymi, właściwościami użytkowymi i możliwościami montażowymi, które ostatecznie decydują o przeznaczeniu danego produktu. Istnieją również uniwersalne wymagania dla paneli podłogowych, które sprowadzają się do optymalnej wytrzymałości mechanicznej, izolacji cieplnej i akustycznej, trwałości itp.
Materiały do produkcji paneli
Produkcja wykorzystuje beton, metal, kamień, cegłę i drewno, a także kombinacje tych materiałów. Beton jest coraz częściej wykorzystywany jako podstawa konstrukcyjna w różnych projektach. Podłogi kamienne i ceglane są stosowane w budownictwie indywidualnym i są uważane za najbardziej odporne na zużycie wypełnienie dla tej formy. Jednak do produkcji takich podłóg stosuje się specjalne drogie technologie, dlatego stosuje się jerzadziej. Zwykle na tej podstawie powstają panele ścienne o małej formie. Do konstrukcji poziomych stosuje się głównie beton z elementami zbrojenia metalowego. Grupa paneli składa się w dużej mierze z tarcicy lub odpadów płyt wiórowych. Do belek stropowych wykorzystywane jest lite drewno, natomiast cienkie blachy pełnią rolę okładziny zewnętrznej, przykrywając i układając materiał izolacyjny w pustych niszach.
Struktura panelu
Elementy betonowe wykonuje się zwykle na podkładach monolitycznych lub prefabrykowanych, ale konstrukcję w obu przypadkach tworzą mieszanki cementowo-piaskowe zbrojone metalowymi prętami. Okazuje się płyta żelbetowa, która może zawierać dodatkowe urządzenia funkcjonalne. Sandwiczowe panele podłogowe wykonane są z materiału drzewnego, który zazwyczaj składa się z kilku warstw. Ponownie, każda warstwa może być wykonana z litego kęsa lub płyty wiórowej. W niektórych modelach rdzeń wypełniony jest materiałem izolacyjnym – warstwą izolacyjną, hydroizolacyjną lub redukującą hałas.
Funkcje paneli SIP
Zakładki z tego materiału były pierwotnie używane w domach szkieletowych wykonanych według kanadyjskiej technologii. Ale ich zalety techniczne i operacyjne poszerzyły zakres. Po optymalizacji i dostosowaniu do warunków rosyjskich, technologia paneli SIP stała się popularna w segmencie budownictwa indywidualnego.
Dzisiajkonstrukcje takie wykonane są z belki łączącej, która przed obróbką jest suszona komorowo do wilgotności o współczynniku 12%. Zgodnie z konstrukcją sufitu z paneli SIP, są one arkuszem izolacyjnym, zawierającym warstwę termoizolacyjną i dwie ochronne powłoki OSB po obu stronach. Połączenia wykonywane są za pomocą kleju poliuretanowego, który jest prasowany w fabryce pod naciskiem ok. 20 t. Istnieją również różne warianty paneli SIP, które są wykonane z warstw płyt wiórowych, płyt wiórowych i styropianu izolacyjnego.
Właściwie główne zalety eksploatacyjne takich sufitów pozostają niezmienione - skuteczna izolacja termiczna, bariera termiczna, łatwość montażu i niska cena. Wady paneli SIP wyrażają się w palności, podatności na niszczenie biologiczne i zagrożenia dla środowiska. Ostatni negatywny czynnik wynika z chemicznie niebezpiecznych spoiw, takich jak ten sam poliuretan. Odwrotnie, ochrona przed ogniem, grzybami i pleśnią jest wzmocniona przez zastosowanie specjalnych impregnatów do drewna.
Cechy paneli CLT
Kolejna, ale bardziej nowoczesna odmiana płyt warstwowych z drewna, która znajduje zastosowanie zarówno w sektorze prywatnym, jak i przemysłowym. Jest to element konstrukcyjny otrzymywany w procesie krzyżowego klejenia lameli z litego drewna, również pod prasą wielotonową. Takie płyty są bliższe posadzkom żelbetowym pod względem wytrzymałości i trwałości niż panele SIP. Alea oprócz niezawodności strukturalnej materiał ten ma wiele pozytywnych właściwości - a dokładniej kombinacje właściwości użytkowych. Na przykład stabilność techniczna panelu podłogowego CLT jest organicznie połączona z ochroną przed wpływami termicznymi i wpływem agresywnych środowisk chemicznych. Istnieją inne zalety w stosunku do sztywnych płyt betonowych. W szczególności elastyczność struktury lamelowej pozwala im wytrzymać zarówno obciążenia statyczne, jak i dynamiczne, co jest szczególnie ważne w regionach o aktywności sejsmicznej.
Rodzaje płyt żelbetowych
Tradycyjny segment podłóg betonowych również nie ogranicza się do standardowych wersji. Do chwili obecnej stosowane są następujące rodzaje podłóg tej klasy:
- Często prążkowane. Idealny do dużych budynków, w których konwencjonalne konstrukcje betonowe mogą zwisać. Żebra usztywniające eliminują ryzyko deformacji.
- Monolityczne. Element, który jest dość trudny w produkcji i montażu, ale daje też więcej możliwości konstrukcyjnych do montażu przegród międzypodłogowych. Na przykład żelbetowe panele podłogowe o konstrukcji monolitycznej można montować w pomieszczeniach bez jednej ściany nośnej.
- Drużyny. Jako podstawę można ułożyć zarówno często żebrowane, jak i standardowe monolityczne segmenty płyt żelbetowych, a osobliwość będzie polegać właśnie na ich połączeniu. Zakładkę można formować w oddzielnych częściach, zarówno poprzez wzmocnienie więzadeł przez zgrzewanie, jak i w technologii cementowo-piaskowej.
Specyfikacje
Parametry podłóg są zatwierdzone przez standardy SNiP. Tak więc przy grubości grzejnika 100 mm opór przenoszenia ciepła powinien wynosić 2,8 W / (m ° C). W przypadku zastosowania paneli o standardowej grubości 224 mm, wartość oporu cieplnego wyniesie już 5,2 W/(m°C). Optymalne parametry izolacji i odporności na różne wpływy mikroklimatyczne uzyskuje się dzięki materiałowi warstwy środkowej. Z reguły w konstrukcjach wielowarstwowych stosuje się izolację z wełny mineralnej lub styropianu.
Zakresy rozmiarów paneli podłogowych można przedstawić w następujący sposób: średnio grubość od 60 do 250 mm, długość od 900 do 3600 mm i szerokość od 600 do 2500 mm. W obliczeniach bardzo ważny jest również wskaźnik masy. W zależności od materiałów, z których wykonany jest sufit, ciężar 1 m2 konstrukcji może wahać się od 220 do 450 kg. Ponownie mówimy o średnich wartościach norm, ale normy w zależności od warunków pracy konstrukcji pozwalają na przekroczenie tych granic.
Wzmocnienie panelu
Produkty drewniane w tradycyjnym znaczeniu tej technologii zbrojenia nie są wzmacniane. Po zamontowaniu można je wzmocnić opaskami, bandażami lub metalowymi klamrami z usztywniaczami, ale prętów nie wprowadza się w samą konstrukcję. W podłogach żelbetowych stosuje się różne rodzaje stali zbrojeniowej utwardzanej termomechanicznie. Poprawia stabilność konstrukcji i trwałość. Dostępne są również panele podłogowe wielootworowe bez wzmocnienia. Cylindrycznysame puste przestrzenie o średnicy 60-90 mm zwiększają wytrzymałość mechaniczną produktu, pełniąc funkcję podobną do tych samych usztywniaczy. Kolejnym plusem wolnych nisz w konstrukcji stropów żelbetowych jest zmniejszenie masy.
Technologia instalacji
Płyty żelbetowe i panele drewniane są montowane w różny sposób. Pierwsze montuje się dźwigiem na przygotowanym terenie z zaprawą cementowo-piaskową na ścianach. Podpory łożyskowe są całkowicie pokryte solidną platformą konstrukcji bez szczelin. W prace zaangażowani są operatorzy dźwigów, procarze, a także grupa pracowników pomocniczych. Łatwiejszy montaż paneli podłogowych realizowany jest za pomocą systemu łączenia wpustów z wykorzystaniem wkrętów samogwintujących. W przypadku takich konstrukcji wstępnie zainstalowane są belki dwuteowe z rowkami profilowymi, w które wkładane są podłogi. Ponadto za pomocą wkrętów samogwintujących konstrukcja jest ostatecznie mocowana w niszy technologicznej.
Wady i zalety konstrukcji paneli w przypadku nakładania się
Wśród zalet paneli drewnianych wielu zwraca uwagę na niski koszt, łatwość montażu i odporność na obciążenia dynamiczne. Chociaż takie konstrukcje przegrywają z żelbetem pod względem wytrzymałości i sztywności, w obszarach zagrożonych sejsmicznie, elastyczność materiałów drewnopochodnych okazuje się bardzo cenną cechą. Jeśli mówimy o wadach, to tego typu panele podłogowe są bardzo wrażliwe na zniszczenie ogniowe i biologiczne. Oczywiście technolodzy również obliczają takie niuanse, odpowiednio przetwarzając strukturę materiału. Alea podczas pracy sam użytkownik będzie musiał regularnie monitorować stan konstrukcji, wykonując procedury jej kompleksowej ochrony za pomocą specjalnych środków.
Zakres paneli
Docelowymi obiektami wykorzystania tego wzoru są budynki drewniane. Początkowo do zestawów domów prefabrykowanych wprowadzono panelowe sufity wielowarstwowe, ale dziś stosuje się je w tradycyjnych budynkach z drewna klejonego warstwowo i nie tylko. Domy z pustaków żużlowych i gazobetonowe o lekkim obciążeniu ramy można również budować z drewnianych paneli podłogowych. Płyty betonowe po prostu okazują się niepożądanym rozwiązaniem ze względu na ich duży ciężar, a na przykład gęste lamele CLT będą odpowiadać deweloperowi zarówno pod względem sztywności, jak i ciężaru. Materiał ten jest również używany do układania fundamentów, tworząc podstawę nośną dla małych budynków gospodarczych.
Wniosek
Nie można powiedzieć, że nowe technologie montażu podłóg zastępują metody ich tradycyjnego układania konstrukcjami żelbetowymi. Niemniej jednak, w budownictwie wielopiętrowym i dużych obiektach przemysłowych nie rozważa się jeszcze drewnianych paneli podłogowych jako pełnoprawnego zamiennika konwencjonalnych płyt półprzewodnikowych. Ale w segmencie prywatnym przejście na prefabrykowane konstrukcje ramowe naturalnie prowadzi do zastosowania tych samych elementów SIP. Nie tylko spełniają wymagania indywidualnego budownictwa podmiejskiego, ale także organicznie wpisują się w koncepcję domów ekologicznych, choć z pewnymi niuansami. Innefaktem jest, że istnieje również technologia montażu stropów belkowych, która ma również wiele zalet montażu paneli drewnianych, co czyni je poważnym konkurentem.
