Bloczki budowlane to znany materiał do budowy konstrukcji o różnym przeznaczeniu. Różnią się rozmiarem, składnikami składowymi, metodą produkcji, ale wszystkie są poszukiwanym materiałem konstrukcyjnym ścian. Bloki budowlane są wytwarzane w warunkach przemysłowych, wyroby betonowe i bloki żużlowe są również wytwarzane w gospodarstwie domowym, co wymaga samodzielnego zakładu produkującego bloki budowlane. W zależności od materiału produkcyjnego produkty te dzielą się na następujące typy:
- beton żużlowy;
- beton;
- Bloczki z trocin;
- gazobeton;
- pianobetonu włóknistego;
- styrobetonu.
Bloki żużlowe jako materiał budowlany
Bloczek żużlowy odnosi się do standardowych wyrobów betonowych, jedynie zamiast ciężkiego żwiru i tłucznia stosuje się kruszywo w postaci zużytego żużla. Taka zamiennik nadaje materiałowi lekkość w stosunku do betonu oraz dodatkowe właściwości termoizolacyjne, gdyż żużel pod względem przewodności cieplnejwypada korzystnie w porównaniu z ciężkim i gęstym gruzem.
Produkcja bloków żużlowych zapewnia dokładne dozowanie składników w roztworze, a mianowicie:
- marka cementu nie mniejsza niż 400 lub 500, pobierana jest jedna część (wiadro);
- piasek z kamieniołomu, mieszany 3 części (wiadra);
- żużel, wypalana cegła, keramzyt, ten materiał jest dodawany w ilości 5 części (wiader);
- woda.
Aby uzyskać bloki żużlowe o takiej samej jakości jak w fabryce, użyj roztworu o średniej lepkości konsystencji. Płynna zaprawa zmniejszy wytrzymałość bloczków, a gruba po zestaleniu stworzy w środku niekontrolowane puste przestrzenie.
Bloki betonowe
Bloczki budowlane z cementu, piasku i żwiru są używane do budowy ścian i innych konstrukcji, jeśli wymagana jest zwiększona wytrzymałość. Stosunek składników dla standardowego betonu przyjmuje się w stosunku 1:3:6, inne opcje mieszanek betonowych są opisane w instrukcjach budowlanych i zależą od użytego gatunku cementu, wielkości kruszywa i rodzaju piasku.
Budowanie bloków trocin
Do budowy budynków mieszkalnych, daczy, domków letniskowych stosuje się lekki i ciepły materiał ścienny z trocin, piasku i wody. Spoiwem w roztworze jest wapno. Ilość materiału dodanego do roztworu zmienia właściwości produktu końcowego. Wzrost masy trocin prowadzi do wzrostu właściwości termoizolacyjnych, ale przyczynia się do spadku wytrzymałości. Wraz ze wzrostem ilości piasku w roztworze następuje wzrost wytrzymałości, natomiast wzrasta granica mrozoodporności, która wzrastawłaściwości użytkowe materiału. Bloczki są szeroko stosowane w budownictwie mieszkaniowym jako okładzina do izolacji konstrukcji.
Główne zalety bloków to dostępność materiałów i niska cena, długa żywotność bez zniszczeń, przyjazność dla środowiska materiału, łatwość produkcji. Dostępna do produkcji fabryka klocków do samodzielnego montażu jest popularna wśród rzemieślników domowych. Beton trocinowy ma wydłużony czas schnięcia, dlatego wewnątrz produktu wykonano kilka otworów przelotowych, aby poprawić przepływ powietrza.
Rozmiary bloków trocin nie są ściśle regulowane, ich szerokość jest rozumiana jako wielokrotność grubości ściany. Jeśli mówimy o standardowych rozmiarach, bloki wykonuje się zgodnie z podwójną grubością cegły (140 mm - 65x2 + 10 cm). Przy produkcji kamieni trocinowych najpierw miesza się suche składniki, następnie dodaje się wodę, do pracy używa się mieszarek do zapraw.
Bloczki z betonu komórkowego
Ich przygotowanie obejmuje złożony proces nasycania roztworu gazami, który jest trudny do odtworzenia w warunkach domowych. Bloczki z betonu komórkowego wyróżniają się lekkością, wysoką izolacją akustyczną, właściwościami termoizolacyjnymi.
Produkty z betonu włóknistego do murowania
Piankowy beton jest zasadniczo przyjaznym dla środowiska materiałem ściennym zawierającym piasek, piankę i cement. Zaawansowane technologicznie maszyny budulcowe natryskują piankę do masy zaprawy, która tworzy jednolite zamknięte cząstkiprzestrzeń. Aby zwiększyć wytrzymałość bloków, producenci stosują w całej masie wzmocnienie z włókien poliamidowych. Ten materiał ścienny jest bardzo wytrzymały, nie gnije, jest lekki i wytrzymały.
Bloki z betonu włóknistego są produkowane w różnych rozmiarach. W przypadku ścian nośnych stosuje się blok o wymiarach 20x30x60 cm, który waży 22 kg. Do zbudowania ściany z cegły tego samego rozmiaru potrzeba 18 kamieni, ważą 72 kg. Bloczki o mniejszej grubości (10 cm) wykorzystywane są do budowy ścian wewnątrz budynku, przegród, służą do ocieplania stropów i ścian. Przewodność cieplna pianobetonu włóknistego jest 2,7 razy mniejsza niż cegły i 2 razy mniejsza niż betonu żużlowego i skał łupkowych.
Duże rozmiary bloków redukują zużycie zaprawy cementowo-piaskowej do murowania 20-krotnie w porównaniu z budowaniem ścian z małych kamieni. Pianobeton włóknisty nie pali się, nie zmienia kształtu pod wpływem wysokich temperatur i nie emituje szkodliwych zanieczyszczeń po podgrzaniu.
Bloczki styropianowe
Materiał należy do następnej gamy lekkich betonowych bloczków ściennych. Od standardowego betonu różni się lepszymi parametrami użytkowymi i niższymi kosztami produkcji. Innowacyjny materiał ścienny przewyższa wszystkie znane lekkie betony pod względem masy, nawet pianobeton jest od niego półtora raza cięższy. Dzięki temu wskaźnikowi domy budowane są bez zwykłego, masywnego fundamentu, a koszt transportu materiału jest obniżony.
Produkcja bloków styropianowych polega na starannym mieszaniu cementu, piasku,ekspandowane cząstki polistyrenu i specjalne dodatki zatrzymujące powietrze w masie całkowitej. Wszystkie inne cechy fizyczne materiału stawiają go o krok wyżej od zwykłych materiałów. Niska nasiąkliwość i paroprzepuszczalność sprawia, że styropian jest odporny na wielokrotne zamrażanie i rozmrażanie, co wpływa na trwałość wznoszonych konstrukcji. Po wykonaniu ścian ze standardowych materiałów w ciągu roku następuje nieznaczny skurcz. W przypadku bloczków styropianowych czas ten nie jest spodziewany.
Maszyna do samodzielnego budowania
Do produkcji konstrukcji budowlanych używane jest specjalne urządzenie, które działa na zasadzie procesora wibracyjnego.
Taka maszyna wibracyjna lub stół wibracyjny są projektowane niezależnie. Zrób to sam montaż do produkcji bloczków znacznie obniża koszt odpowiednio bloczków i ścian domu.
Przygotowanie rozwiązania
Roztwór jest przygotowywany z piasku, cementu, wody i kruszywa, które są używane jako różne materiały, jak opisano powyżej. Aby sprawdzić konsystencję roztworu pod kątem płynności, niewielką ilość wyrzuca się na ziemię. Wysokiej jakości mieszanka nie rozpływa się w wodnistych strumykach, zaciśnięta w pięść skleja się w grudkę.
Produkcja bloków żużlowych polega na dokładnym oczyszczeniu żużla z obcych szczątków, do roztworu nie mogą przedostawać się wióry, niespalone fragmenty węgla. Czasami do roztworu dodaje się gips. W tym przypadku miesza się trzy części żużla i jedną część gipsu,woda jest dodawana w tym samym czasie. Ta zaprawa jest szybko używana, ponieważ tynk twardnieje w ciągu kilku minut. Żużel wstępny przed wyrabianiem nasącza się wodą. Aby poprawić jakość produktów na wylocie, do roztworu dodawane są nowoczesne dodatki zmiękczające. Ich działanie zwiększa mrozoodporność, wodoodporność i wytrzymałość mechaniczną bloczków.
W zależności od przeznaczenia wykonuje się dwa rodzaje bloczków betonowych - pełne i puste. Te pierwsze służą do budowy solidnych konstrukcji, ścian nośnych, fundamentów. Drugi rodzaj bloczków jest używany jako materiał przegrody, dobrze izoluje przegrodę budynku od zimnych i obcych dźwięków.
Produkcja bloczków betonowych bez stołu wibracyjnego
Spośród tych dwóch technologii, coraz większe zapotrzebowanie na zastosowanie drewnianej formy, która ma za zadanie rozprowadzać zaprawę w sposób naturalny bez wibracji. Umieszczenie rozwiązania w przygotowanej formie odbywa się w kilku etapach. Najpierw pojemnik jest napełniany jedną trzecią roztworu, po czym ściany formy są ostrożnie uderzane młotkiem na obwodzie w celu uzyskania wysokiej jakości skurczu roztworu betonu. W kolejnych dwóch etapach roztwór przelewa się według oryginalnej technologii, aż do napełnienia formy. Produkcja cegiełek z pustymi przestrzeniami polega na włożeniu dwóch plastikowych butelek wody do nieutwardzonej zaprawy, które po związaniu należy usunąć.
Formy pozostawia się do wyschnięcia na 2-5 dni. Następnie bloki są ostrożnie usuwane ze składanej konstrukcji i układane na paletach aż do całkowitego wyschnięcia. Maszyna do bloków żużlowych z tymmetoda produkcji nie jest wymagana do zakupu.
Narzędzia i osprzęt, których będziesz potrzebować: sito do przesiewania piasku, formy do zaprawy, koryto do wyrabiania ciasta lub betoniarka, młotek do ubijania, wiadro, łopata, kielnia, tace do suszenia.
Metoda tworzenia bloku wibracyjnego
W tym celu maszyna wibracyjna do bloków żużlowych jest kupowana lub produkowana niezależnie. Na płaszczyźnie maszyny montowana jest specjalna forma metalu, do której w jednej trzeciej wlewa się mieszankę betonową z kruszywem żużlowym. Następnie stół wibracyjny jest podłączony do działania do 20 sekund, co pozwala usunąć wszystkie niepotrzebne pęcherzyki powietrza z roztworu, a cement uzyska dobry skurcz. Roztwór wlewa się do formy trzy razy. Bloki są usuwane z formy w taki sam sposób, jak przy produkcji bezwibracyjnej.
Blok żużlowy nie toleruje przesuszenia w czasie upałów na otwartych promieniach słońca, dlatego w upalne dni spryskuje się go wodą i przykrywa ceratą lub celofanem, aby wilgoć nie odparowywała tak aktywnie. Uformowane, całkowicie wysuszone bloczki betonowe zyskują 100% wytrzymałości w 28 dniu, a następnie są gotowe do użycia w budownictwie.
Cechy wytwarzania bloków żużlowych
Formy wykonywane są niezależnie, przy użyciu metalu lub drewna, deski mają szerokość co najmniej 190-200 mm. Są one łączone w prefabrykowaną konstrukcję, której boczne części są odłączane w celu usunięcia gotowego bloku. Ogólny projekt łączy niewięcej niż 6 komórek do układania betonu. Gotową konstrukcję montuje się na gęstym wodoodpornym materiale, takim jak cerata, który tworzy spód formy.
Jeśli jako materiał na formę wybrano drewno, jest ono wstępnie impregnowane lub podkładowe w celu zwiększenia odporności na wilgoć. Formy wykonane są z suchego drewna. Warunki te są spełnione, w przeciwnym razie w trakcie pracy drzewo odciągnie się od wody, a geometryczny rozmiar bloku ulegnie zmianie. Standardowe rozmiary kamieni to 400x200x200 mm, ale każdy prywatny producent wykonuje bloki na własną konstrukcję.
W przypadku matryc metalowych przyjmuje się arkusze o grubości nie większej niż 3-4 mm. Podczas spawania konstrukcji wszystkie spawy wykonuje się od zewnątrz, aby nie zaokrąglać rogów bloku. Pustki wewnątrz bloku żużlowego są wykonane z kawałków metalowych rur o odpowiedniej średnicy, na przykład 80 mm. Kontrolują odległość między rurami i odległość od ścian, kompozycja jest zgrzewana paskami dla sztywności i mocowania.
Jeżeli wykonywane są urządzenia do produkcji klocków, to przy mocowaniu wibratora do stołu, po dokręceniu nakrętek, są one jeszcze lekko zespawane przez spawanie. Silnik musi być zamknięty obudową ochronną wykonaną z dowolnego materiału przed rozpryskami roztworu, wody, kurzu.
Technologia produkcji bloczków trocinobetonowych
Dostępne materiały nie są wstępnie przetworzone, ale można je kupić w każdym sklepie z narzędziami, więc od razu po zakupie zaczynają robić bloki z piasku, wapna i trocin. Aby wymieszać roztwór, użyj betoniarki lubmieszarka do zapraw, ponieważ ręczne mieszanie odpadów drzewnych jest trudne.
Suche trociny, przesiane przez duże sito, zmieszane z piaskiem i cementem. Do roztworu dodaje się wapno lub ugotowane ciasto gliniane. Powstała mieszanina jest dobrze wymieszana i dopiero po dodaniu wody, stopniowo wlewając ją małymi porcjami. Aby określić gotowość roztworu, ściska się go w dłoni, po czym na grudce powinny pozostać odciski palców, co wskazuje na prawidłowe proporcje.
Przed wypełnieniem form zaprawą, są one wyłożone cienką warstwą trocin. Otwory wewnętrzne w bloczkach wykonuje się za pomocą drewnianych kołków o wielkości około 70-80 mm, które montuje się w matrycy przed wylaniem zaprawy. Materiał klocków konstrukcyjnych jest ciasno upakowany w formie za pomocą specjalnego ubijaka. Pojemnik jest napełniany do góry i pozostawiany do wyschnięcia na trzy dni. Po zakończeniu tego okresu roztwór zyskuje około 40% przepisanej siły.
Formy są demontowane, a bloki suszone przez kolejne cztery dni, po których wytrzymałość osiąga 70% zalecanego limitu. Gotowe produkty trafiają na palety i są osłonięte przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Suszenie bloków jest szybsze, jeśli podczas przechowywania między produktami pozostaną szczeliny. Wskazane jest umieszczenie palet w przeciągu lub użycie wentylatora w celu wymuszenia przepływu powietrza.
Bloczki z betonu trocinowego zyskują 100% wytrzymałości po wyschnięciu przez 3 miesiące, ale mogą być używane po miesiącu wietrzenia. W tej chwili ich siła wynosi 90%.
Maszyna i sprzęt
Aby zrobić to, co należy zrobićdo budowy liczby bloków kupują gotową wibroformiarkę. Marka TL-105 wyróżnia się dobrymi osiągami. I choć jego moc wynosi tylko 0,55 kW, produkuje na godzinę około 150 bloczków betonowych z różnymi kruszywami. Jego przybliżony koszt na rynku wynosi około 42 800 rubli. Współcześni producenci obrabiarek produkują wiele odmian wibropras z dodatkowymi funkcjami. Ceny maszyn są różne i bezpośrednio od tego zależy koszt klocków.
W przypadku małej prywatnej konstrukcji nadaje się wibracyjna maszyna 1IKS, kosztuje około 17 000 rubli, jej moc to tylko 0,15 kW, produkuje 30 bloków takiego sprzętu na godzinę. Kupując maszynę należy wziąć pod uwagę poziom produkcji bloków na potrzeby budownictwa.
Podsumowując, należy zauważyć, że wykonanie klocków własnymi rękami pozwoli zaoszczędzić sporo pieniędzy na produkcji produktów. Koszt własny nie uwzględnia wynagrodzenia wypłacanego pracownikowi. Koszty ogólne i produkcyjne, podatki i inne odliczenia nie są dodawane do kosztu bloku, dzięki czemu materiał budowlany jest tańszy niż dom.
