Podczas eksploatacji, w zależności od przeznaczenia, na posadzki budynków i budowli nakłada się szereg wymagań technicznych. Są to wytrzymałość, równość, maksymalna wartość określonego obciążenia, stopień izolacji termicznej i tak dalej.
Ogólny opis keramzytu
Doskonałą opcją pod względem ceny, jakości i szybkości układania powierzchni podłogi jest ułożenie wylewki betonowej, która zapewnia idealną równość i wysoką odporność na ścieranie. Jednak ten rodzaj podłogi ma szereg wad – jest to wysoki ciężar właściwy na jednostkę powierzchni oraz niski stopień izolacji termicznej na całej głębokości powierzchni. Jastrych keramzytowy, który jest lekkim betonem, zachowuje zalety tradycyjnego jastrychu betonowego, ale jest pozbawiony wad.
Metoda uzyskiwania keramzytu do jastrychu podłogowego jest prosta i różni się od klasycznej zaprawy betonowej, składającej się z cementu, piasku, wody i tłucznia kamiennego, tylko tym, że zamiast tłucznia kamiennego stosuje się keramzyt. Ma postać żwiru o porowatej strukturze w postaci owalu o różnych frakcjach od 5 do 40 mm, wytwarzany jest przemysłowo poprzez wypalanie gliny lub jej pochodnych. Zmienność frakcji keramzytu zależy od rodzajuRoboty budowlane. Najmniejsza służy do produkcji wylewek z betonu spienionego oraz do produkcji bloczków, środkowa do izolacji luzem podłóg i stropów, a duża do izolacji termicznej budynków gospodarczych i sieci ciepłowniczych.
Rodzaje i zakres keramzytu
Klasyfikacja keramzytu jest dość obszerna i zależy od wymagań dotyczących rodzaju produktu, gęstości granulek, zastosowania i trwałości. Wszystkie te znaki są standaryzowane przez markę (na przykład beton keramzytowy M100), który określa klasę jego zastosowania i waha się od 35 do 100 kg / cm²:
| Klasyfikacja betonu keramzytowego | Zakres zastosowania |
| M50 | Rozmieszczenie konstrukcji nośnych, budowa przegród wewnętrznych |
| M75 | montaż konstrukcji nośnych w budownictwie mieszkaniowym i przemysłowym |
| M100 | krawat podłogowy |
| M150 | produkcja bloczków z betonu spienionego |
| M200 | Bloczki i płyty stropowe |
| M300 | Montaż konstrukcji inżynierskich o dużym obciążeniu okresowym |
Biorąc pod uwagę zakres, gęstość keramzytu jest ważną cechą, która jest określana przez stosunek masy do objętości materiałui ma limity od 700 do 1400 kg/cm². Często w budynkach o starej i niezbyt starej konstrukcji, z wielu powodów (osiadanie fundamentów, niewłaściwa instalacja) występują znaczne różnice w poziomie podłogi sąsiednich pomieszczeń, a czasem nawet w obrębie tego samego pomieszczenia. Wyrównanie do jednego poziomu przy użyciu konwencjonalnego jastrychu cementowo-piaskowego może poważnie zwiększyć obciążenie elementów nośnych budynku, co jest wysoce niepożądane, zwłaszcza w przypadku budynków wielokondygnacyjnych.
Ze względu na porowatość keramzytu gęstość jastrychu z keramzytu jest znacznie mniejsza niż gęstość betonu ciężkiego, co decyduje o bezwarunkowym priorytecie jego zastosowania w takiej sytuacji. Zwiększenie udziału cementu w keramzycie zwiększa wytrzymałość konstrukcji, jednak następuje znaczny (do 1,5-krotny) wzrost masy betonu. W związku z tym maksymalna możliwa redukcja składnika cementowego materiału pozwala na zmniejszenie jego masy objętościowej. W związku z tym gatunek cementu portlandzkiego użytego do jego produkcji musi wynosić co najmniej 400.
Zalety stosowania keramzytu
I nie tonie w wodzie i nie pali się w ogniu. Niska przewodność cieplna decyduje o wysokiej odporności cieplnej keramzytu, co oznacza długotrwałą odporność materiału na wysokie temperatury. Nawet w temperaturach powyżej 1000 °C keramzyt zachowuje swoje właściwości mechaniczne. Materiał bardzo dobrze prezentuje się pod wpływem wilgoci. W przeciwieństwie do kamieni, które nasączone wodą podczas mrozu ulegają zniszczeniu, keramzyt ma wysoką mrozoodporność, czyli zdolnośćwielokrotnie zamrażać i rozmrażać bez utraty siły.
Kolejnym ważnym czynnikiem decydującym o priorytetowym wyborze keramzytu jako wypełniacza do betonu jest jego przyjazność dla środowiska. Nie wydziela szkodliwych substancji ani pod wpływem agresywnego środowiska, ani z upływem czasu, ani po całkowitym zniszczeniu. To wyjaśnia wybór go jako materiału budowlanego i izolacji w pomieszczeniach mieszkalnych.
Przygotowanie podłoża do wylania posadzki z betonu keramzytowego
Jeśli jastrych jest wykonywany na istniejącej, równej i gęstej powłoce, ten etap pracy można pominąć. Najczęściej jednak wylewanie odbywa się bezpośrednio na podłoże, w takim przypadku wymagane jest dodatkowe przygotowanie podłoża. Powierzchnia jest wyrównana i dokładnie zagęszczona, doły są pokryte piaskiem, występy są powalone w celu równomiernego ułożenia poduszki. Poduszka to warstwa piasku około 2-3 cm oraz warstwa keramzytu lub tłucznia o grubości 3-5 cm lub więcej, do poziomu podstawy przeciągu. Następnie kładzie się folię z tworzywa sztucznego lub pokrycie dachowe w celu uszczelnienia przyszłego jastrychu, montuje się siatkę murowaną i instaluje lampy ostrzegawcze.
Rodzaje i metody stosowania jastrychów z gliny ekspandowanej
Po zapoznaniu się z podstawowymi właściwościami i właściwościami technicznymi keramzytu, jego zaletami i wadami, spróbujmy zrozumieć, jak prawidłowo wypełnić podłogę tym materiałem. Wybór rodzaju jastrychu z betonu zbrojonego keramzytem zależy od rodzaju podłoża, na którym się znajdujejest produkowany, w związku z czym jastrychy podłogowe mogą być trzech rodzajów. Przyjrzyjmy się każdemu z nich.
Suche jastrych
Żwir keramzytowy jest równomiernie i bez mieszanki cementowo-piaskowej rozłożony na uprzednio przygotowanej, oczyszczonej i zagęszczonej powierzchni podłoża, nie sięgając 2 cm do dolnego poziomu latarni. Grubość jastrychu podłogowego w tym przypadku zależy od wymaganego stopnia izolacji termicznej. Następnie całą powierzchnię zalewa się mlekiem cementowym, które powstaje poprzez zmieszanie cementu z dużą ilością wody bez dodawania piasku. Ta procedura utrwali ekspandowaną glinę i pokryje żwir cienką warstwą ochronną, która zapobiega wyciąganiu wilgoci z jastrychu wykończeniowego, co dodatkowo wzmocni podłogę. Następnie wykonuje się zwykły cienki jastrych. Zaletami tej metody jest szybkość montażu, wadami jest niska wytrzymałość powierzchni.
Jastrych mokry
W tej opcji do roztworu dodaje się tyle wody, że po wylaniu jastrychu lekka i porowata keramzyt unosi się na powierzchni. Twardnienie betonu trwa nieco dłużej, cały wypełniacz jest skoncentrowany w górnej części jastrychu. Do zalet należy samopoziomowanie mieszanki. Wadami są długie schnięcie, konieczność specjalnego przygotowania powierzchni do malowania w celu uniknięcia przecieków, a także późniejszego jastrychu powierzchniowego, jeśli to konieczne, aby uzyskać gładką powierzchnię. Poddasza i budynki gospodarcze są zazwyczaj ocieplane w ten sposób.
Jastrych półsuchy
Najbardziejpowszechny rodzaj nawierzchni z betonu spienionego, który jest identyczny z konwencjonalnym betonem pod względem metody produkcji. Do prawidłowego wypełnienia posadzki w ten sposób stosuje się keramzyt M100. W jego produkcji pobierana jest ekspandowana glina pierwszej frakcji o średnicy 5-10 mm. Proporcje mieszanki są następujące: 1 część cementu portlandzkiego klasy 400 - 3 części piasku - 4 części keramzytu. Jeśli chodzi o ilość wody to parametr ten należy dobierać indywidualnie w zależności od wilgotności piasku. Konieczne jest uzyskanie konsystencji, w której granulki materiału nie będą unosić się na powierzchni, co utrudnia wygładzanie, jednocześnie zaprawa nie powinna być zbyt sucha, ponieważ komplikuje to jej montaż i może prowadzić do powstania ubytków i pęknięć w masie jastrychu.
Zaprawę miesza się w betoniarce lub w dużym pojemniku. Stosowanie dyszy mieszającej jest niezwykle problematyczne ze względu na małe porcje w jednej partii, a to sprawia, że układanie jest długie, roztwór okazuje się mieć różną konsystencję, a keramzyt rozkłada się nierównomiernie w masie betonu. Kolejność mieszania składników w różnych źródłach jest opisana w różny sposób, ale w praktyce nie ma to fundamentalnego znaczenia. Najważniejsze jest to, że roztwór jest jednolity, a granulki ekspandowanej gliny są całkowicie pokryte spoiwem.
Grubość jastrychu
Roztwór nakłada się równomiernie na całej pokrytej powierzchni, przy czym musi być spełniony warunek - grubość wylewki z betonu spienionego musi wynosić co najmniej 3 cm, zwykle jest to 4-6 cm. wybranyprawidłowej konsystencji roztworu, wówczas powierzchnia okaże się idealnie równa i pozostaje tylko zaprawić ją dzień po ułożeniu. Zalety tej metody powlekania są oczywiste - możliwość zastosowania go do każdego rodzaju podłogi i sufitu. Wadą jest duża pracochłonność, nalewanie za pomocą beaconów oraz konieczność wykańczania fugi.
