W związku z intensywnym rozwojem monolitycznej konstrukcji szkieletowej budynków wysokościowych, elektrowni wodnych, mostów, elektrowni jądrowych problem łączenia prętów zbrojeniowych podczas prac budowlanych stał się bardziej dotkliwy. Budynki wielokondygnacyjne i złożone konstrukcje żelbetowe, zwłaszcza te zlokalizowane na terenach o dużym zagrożeniu sejsmicznym, budowane są obecnie z żelbetu monolitycznego, co wymaga odpowiedniego i wysokiej jakości dziania zbrojeniowego. To zbrojenie konwencjonalnego betonu zapewnia wytrzymałość konstrukcyjną konstrukcji żelbetowych.
Ostatnio zbrojenie łączono przez spawanie lub nakładanie drutu dziewiarskiego. Dziś na terenie naszego kraju, do łączenia prętów zbrojeniowych, główną niedrogą i sprawdzoną metodą jest łączenie na złączach. Zastosowanie systemu sprzęgającego polega na zastąpieniu fragmentarycznych złączy dziania szpilek złączami sprzęgającymi zbrojenia. Ta technika eliminuje wszelkie uszkodzenia spowodowane naprężeniami mechanicznymi i jest aktywnie wykorzystywana we wszystkich obszarach budownictwa.
Aplikacja
Mocny metalowy szkielet budynku wykonany zbeton jest niezbędny dla stabilnej odporności konstrukcji na obciążenia zginające. Powszechnie stosowane metody wiązania zbrojenia drutem lub przez spawanie są pracochłonne, złożone, nieefektywne i drogie.
Połączenie zbrojenia z łącznikiem to mocniejsze zamocowanie dwóch końców prętów w wydrążonym metalowym cylindrze w określony sposób. Średnica złącza wzmacniającego jest identyczna z rozmiarem pręta przychodzącego, grubość ścianki wynosi 2-5 mm, a jego długość waha się od 7 do 20 cm Głównym zadaniem elementu sprzęgającego jest bezpieczne zamocowanie wewnątrz i nie poluzowanie podczas operacji. Obecnie producenci okuć oferują ogromny wybór złączy do wszelkiego rodzaju złączek, wykonanych z wysokiej jakości stali węglowej.
To połączenie zbrojenia umożliwia łatwe i proste połączenie dwóch kołków konstrukcji znajdujących się w tym samym kierunku. To znaczy, aby wykonać ich połączenie doczołowe od końca do końca. Ten montaż nie jest wydajny przy wiązaniu drutem i był wcześniej wykonywany przez połączenie spawania i wiązania drutem. Zastosowanie kształtek tulejowych znacznie obniża poziom kosztów robocizny, koszty materiałów budowlanych oraz zwiększa szybkość wznoszenia mocnej i niezawodnej konstrukcji żelbetowej.
Zastosowanie mechanicznego dokowania umożliwia szybkie ustalenie połączenia prętów zbrojeniowych. Po około 7-10 minutach końce szpilek są nakręcane, centrowane i skręcane kluczem dynamometrycznymsprzęgła. Ułatwia również kontrolę jakości połączeń.
Wyświetlenia
Złącza łączące kształtki są klasyfikowane według różnych kryteriów.
- Łączniki ze stożkowym gwintem wewnętrznym umożliwiają łączenie prętów zbrojeniowych o średnicy od 12 do 50 mm.
- W razie potrzeby, aby zamocować już wbudowane w konstrukcję okucia, użyj połączeń zaciskanych (bezgwintowych). Mocują pręty poprzez zastosowanie specjalnych okładzin ciernych wewnątrz integralnego elementu rurowego.
- Kołki śrubowe są zabezpieczone dwiema nakrętkami zabezpieczającymi. To kompaktowe połączenie jest używane do łączenia kołków przenoszących duże obciążenia.
Połączenia tulei są podzielone według średnicy kołków:
- Pręty o odpowiedniej średnicy są łączone za pomocą standardowego łącznika.
- Pręty o różnych przekrojach są mocowane za pomocą łączników przejściowych.
- W niektórych przypadkach używane jest zbrojenie kombinowane.
Sekwencja czynności do zaciskania połączenia
- Elementy zaciskane są instalowane na prętach zbrojeniowych w punkcie dokowania.
- Sprzęgło jest pod ciśnieniem za pomocą narzędzia hydraulicznego.
- Wizualnie sprawdza jakość wykonania.
- Kompleksowa kontrola całej zmontowanej konstrukcji.
Jeżeli do zmechanizowanego łączenia stosowane są specjalne urządzenia zaciskające, gwarantowane jest mocne mocowanie połączeń łączników przez długi czas.
Złącza dokujące wykonane są z rur o małej średnicy odpowiadającej wymiarom prętów zbrojeniowych. Do dokręcania kluczem górna powierzchnia ma kształt sześciokąta. Calowy gwint jest nacinany wewnątrz z minimalnym skokiem. Zastosowanie rur o grubych ściankach pozwala na cięcie zwojów o wymaganej głębokości i zapewnia wytrzymałość połączenia. Łączniki są uważane przez ekspertów za idealne rozwiązanie dla kołków nakładających się.
Etapy montażu wzdłużnych kołków wzmacniających ze złączami gwintowanymi
- Skupiane są złącza o odpowiednich rozmiarach i przygotowywany jest sprzęt.
- Końce prętów są gwintowane.
- Armatura jest zainstalowana w pozycji roboczej.
- Złączka jest przykręcana z jednej strony.
- Drugi koniec jest nawinięty.
- Węzeł jest zaciśnięty do skrajnych pozycji.
- Sprawdzanie jakości wykonania.
Aby zapobiec problemom ze stanem ramy w przyszłości, konieczne jest zaciśnięcie węzłów wzmacniających za pomocą wysokiej jakości i specjalnych kluczy.
Zbrojenie połączone metodą łączenia tworzy bardzo silne połączenie. Do takiego montażu nie ma potrzeby zatrudniania drogich specjalistów. Wystarczy połączyć przygotowane końce szpilek i zabezpieczyć odpowiednimi metalowymi cylindrami.
Korzyści
- Możliwość łączenia prętów pod dowolnym kątem.
- Specjalne łączniki zwiększają intensywność montażu.
- Gwarancja identycznych złączywysokiej jakości proces dokowania.
- Oszczędne wykorzystanie kołków wzmacniających.
- Bloki połączeń mogą być używane bez ograniczeń.
- Uproszczona wizualna metoda kontroli jakości połączeń.
- Niezależnie od masy betonu, klatka wzmacniająca pozostaje nienaruszona.
- Brak konieczności zatrudniania wykwalifikowanych spawaczy pozwala zaoszczędzić środki finansowe.
- Siła rozkłada się równomiernie na całej długości kołka.
- Cechy używanego sprzętu skracają czas budowy.
- Gwintowanie odbywa się za pomocą uniwersalnych urządzeń poprzez walcowanie lub tłoczenie.
Montaż okuć łączących znacznie upraszcza i przyspiesza proces wznoszenia budynków monolitycznych. Praktyka dowodzi, że pręt o długości kilkudziesięciu metrów, zmontowany za pomocą łączników, nie jest gorszy pod względem niezawodności i wytrzymałości od solidnego (nie podzielonego na segmenty) pręta.
Łączniki rurowe
Dziś rynek materiałów budowlanych oferuje szeroki wybór kształtek rurociągowych z różnych materiałów: sprawdzone, mocne i trwałe żeliwo, stal i mosiądz mniej odporne na uszkodzenia mechaniczne. Mniej popularne są kształtki rurowe wykonane ze stopów aluminium, niklu i tytanu. Lekkość, plastyczność, niska cena wyróżnia wzmocnienie polimerowe. Baterie i zawory wykonane z porcelany, ceramiki i szkła mogą pochwalić się odpornością na wszelkie chemikalia.
Dobór elementów blokujących sprzęgłaarmatura do rurociągu, zaleca się skupienie się na materiale do produkcji rur. Z podobnym materiałem pokrywa się wiele wskaźników:
- Skład chemiczny cieczy.
- Neutralność galwaniczna wszystkich elementów rurociągu.
- Odporny na uszkodzenia mechaniczne.
- Identyfikacja termiczna.
Ręczne złączki mocujące
Kółko ręczne lub uchwyt zamontowane na tulei trzpienia zaworu, trzpieniu zaworu, wale głowicy napędowej lub wbudowanym wale silnika jest powszechnie określane jako napęd ręczny.
Napęd ręczny porusza zasuwę zaworu. Takie systemy są instalowane w miejscach dogodnych do konserwacji.
Coraz częściej stosowane są zdalne siłowniki ręczne, które umożliwiają sterowanie zaworami o dowolnej średnicy, montowanymi w niedostępnych miejscach.
